Технология MIM (Metal Injection Moulding) — изготовление методом литья под давлением полимерных материалов высоконаполненных металлическими порошками изделий из сталей и сплавов.
Технологическая цепочка получения готовой детали состоит из выбора исходного материала, состоящего из металлического/керамического порошка и связующих компонентов.
В дальнейшем происходит предварительное спекание в заданной форме, последующее удаление связующего материала и окончательное спекание в готовое изделие.
Узнать подробнее
Фидсток в расплавленном до температуры пластичности в термопластавтоматах под высоким давлением подаётся в пресс-форму. В результате формируются «зелёные» детали. На этой стадии размер выше готовой детали. Учитывается будущая усадка.
Удаление связующих компонентов из «зелёной» детали. Связующее вещество экстрагируется с помощью растворителя. В результате получаются «коричневые детали».
«Коричневые детали» спекаются в среде вакуума или защитного газа в высокотемпературной печи. После спекания детали дают необходимую усадку, приобретая конечную форму и размеры. Дальнейшая обработка в большинстве случаев не нужна.
Приготовление Feedstock (международное обозначение гранулированной смеси, металлического порошка и связующих элементов), используемых для литья под давлением, проходит на нашем оборудовании при использовании специальных технологий. В конечном итоге получаются гранулы одинакового размера и гомогенного по составу.
MIM детали заливаются на модифицированных термопластавтоматах. Материал впрыскивается в формы, учитывающие усадку материала. Эти заготовки имеют низкий уровень прочности и называются «зелёными».
В специальной установке удаляются присадки из «зелёной» детали посредством химических реакций. Такой процесс способствует открытию капилляров в заготовке. Во время данного процесса связующие элементы могут диффундировать или улетучиться.
Оставшиеся присадки в детали после химической обработки удаляются термическим способом. Во время термической обработки, бóльшая часть связующих элементов сгорает в печи при температурах от 200 °C до 600 °C в защитной атмосфере. После данной процедуры, заготовки из зелёного цвета приобретают коричневый цвет и становятся очень хрупкими.
В высоковакуумной печи, коричневые детали доводятся до температуры синтеза. Металлический порошок сплавляется, поры исчезают и деталь приобретает свою плотность. Происходит усадка в необходимые, просчитанные заранее размеры. Наша технология производства позволяет достигать плотность МИМ продукции до 99%, в сравнении с катаными изделиями.
В зависимости от свойств и сложности готовой детали, детали проходят механическую калибровку или при необходимости — на станке, что позволяет соблюдать самые жёсткие допуски и корректировать отклонения.
Смешивание материалов
Литьё под давлением
Химическая обработка
Термическая обработка
Спекание
Калибровка
Шлифовка
Закалка
Обработка поверхности
Изготавливаем изделия на заказ по вашему проекту.
| Низколегированные стали | Нержавеющие стали | Титановые сплавы | Прецизионные стали | Магнитотвердые стали | Вольфрамовые сплавы |
|---|---|---|---|---|---|
| MIM-38ХМ | MIM-03Х17Н14М2 | MIM-ВТ1-0 | MIM-29НК | MIM-25X15KA | MIM-ВНЖ-90 |
| MIM-34Х2Н2М | MIM-12Х17 | MIM-ВТ6 | MIM-49К2ФА | MIM-ВНЖ3-2 | |
| MIM-ШХ15 | MIM-09Х16Н4Б | MIM-27КХ | MIM-ВНЖ-95 | ||
| MIM-38Х2Н2МА | MIM-30Х13 | ||||
| MIM-38ХМ-Т* | MIM-12Х18Н10Т | ||||
| MIM-34Х2Н2М-Т** | MIM-30Х13-Т | ||||
| MIM-ШХ15-Т*** |
Проектируем изделия на заказ по вашему заданию.
MIM-технология — это эффективное решение для крупносерийного производства деталей сложной геометрической формы.
Свойства указаны в ГОСТе Р 59651-2021 Качество достигается за счет «порошка» + «смеси» + «напыления» + «выпечки, включая оптимальные параметры спекания».
Только так можно гарантировать хорошее качество. Такое же что и при обработке ЧПУ. Плотность до 99,5%, высокая прочность на разрыв и твердость.
MIM хорошо подходит для небольших, сложных деталей. Толщина стенки не должна превышать 10 мм.
Здесь важную роль играют форма и размер порошка, а также качество формы для литья под давлением. Компания МИМ. РУ поставляет изделия с индексом шероховатости поверхности — Ra.1 — 1.4
Твёрдость деталей зависит от марки металла входящего в «смесь», а также дополнительных параметрах при подготовке материала.
Подробно о твёрдости материалов и других физико-механических свойствах материалов, допустимых в процессе производства по MIM технологии, можно ознакомиться в принятом ГОСТ Р 59651-2021
При принятии решения по изготовлению партии изделий по MIM технологии, нужно учитывать стоимость изготовления пресс-формы. В зависимости от сложности детали, такие вложения, окупаются при заказе от нескольких тысяч штук.
Это очень мелкий металлический порошок, смешанный со связующими компонентами, который, впоследствии, перерабатывается в гранулы.
Это зависит от сырья. Колеблется от 130 до 200 °C.
Смеситель, печь для удаления вяжущего, печь для спекания вакуум, печь для закалки с атмосферой защитного газа, термопласт-автоматы, гранулятор, экструдер, а так же пресс-формы для литья под давлением.
Стандартно выдерживаются допуски 0.4% −0.3% от номинального размера. Допустимые пределы указаны в ГОСТ Р 59651-2021.
Исходное сырье MIM и сырая часть (зеленая часть) сжимаются в процессе спекания. Усадка составляет 12-25% в зависимости от производителя сырья. У нас коэффициент усадки MIM составляет 14-16%, в зависимости от сплава.
В МИМ ГОСТ перечислены некоторые материалы, но есть также много другого сырья, которое можно перерабатывать. Сырье MIM может быть адаптировано к потребителю в зависимости от специфичности задачи.
Необходимо учитывать сложность детали при принятии решения о целесообразности метода её изготовления.
Мы работаем с открывающимися и закрывающимися формами для литья под давлением, деталь должна быть построена так, чтобы ее можно было впрыснуть в форму. Кроме того, края частично закруглены.
Пришлите нам свой рисунок в 3D виде или чертёж и мы дадим свои рекомендации.
Документы отправляйте на zakaz@mimru.com или через форму обратной связи.
Это зависит от размера формы для литья под давлением и продолжительности цикла. Мы работаем как с небольшими формами для литья под давлением 105×105 мм, так и с большими формами 450×450. В зависимости от требований заказчика в одной форме может быть построено до 60 гнезд, тогда расчет выглядит следующим образом: 180 частей в минуту — 10 800 в час.
Как только дизайн согласован с заказчиком, необходимо 3-5 недель на изготовление формы. Так же необходимо учесть возможный цикл оптимизации пресс формы.
Спросите у наших экспертов!
и мы свяжемся с вами в ближайшее время
и мы свяжемся с вами в ближайшее время
